معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه از رکورد شکنی تولید ۲۷۵ و ۳۰۳ هزار تنی فولاد API تختال‌های محیط‌های نفت و گاز ترش و شیرین در سال ۹۹ خبر داد.
به گزارش پایگاه خبری بورس پرس، عباس اکبری محمدی معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه از رکوردشکنی تولید فولاد API تختال‌های محیط‌های نفت و گاز ترش و شیرین در سال ۹۹ خبر داد و گفت: با تولید ۲۷۵ هزار تن تختال‌های محیط گاز ترش، رشد ۵۳ درصدی نسبت به سال ۹۸ به ثبت رسید. در تولید تختال محیط گاز شیرین نیز با تولید ۳۰۳ هزار تن، رشد ۱۳۹ درصدی نسبت به سال ۹۸ محقق شد و از خروج مقادیر زیادی ارز جلوگیری به عمل آمد.
وی افزود: میزان تولید فولاد محیط شیرین از ۸۵ هزار تن در سال ۹۷ به ۱۲۷ هزار تن در سال ۹۸ و به ۳۰۳ هزار تن در سال ۹۹ رسید که رشد ۵۰ و ۱۳۹ درصدی را به همراه داشت. ضمن اینکه تولید فولاد محیط ترش از حدود ۳ هزار تن در سال ۹۷ (که مربوط به تولید آزمایشی بود) به ۱۸۰ هزار تن در سال ۹۸ و ۲۷۵ هزار تن در سال ۹۹ رسید که رشد حدود ۵۳ درصدی داشته است.
این مقام مسئول ادامه داد: تولید تختال‌هایی که تأمین‌کننده ورق‌های موردنیاز در قسمت‌های حساس صنایع نفت و گاز هستند از سال ۹۷ در دستور کار فولاد مبارکه قرار گرفت و به علت آنکه صنایع نفت و گاز از استاندارد API استفاده می‌کردند طراحی این محصولات نیز بر این اساس انجام گرفت. برای اولین بار در ایران فرایند طراحی این محصولات با درخواست مشتری از قسمت فروش در واحد ترو پروسس مدیریت MPT آغاز شد که در تعامل با مشتری و دفتر فنی تولید و قسمت‌های عملیاتی تولید ناحیه فولادسازی، اقدام به طراحی اولیه این محصولات کردند. به‌طوری‌که بعد از تولید آزمایشی و تأیید کنترل کیفی برای مشتری ارسال و تولید آزمایشی تا تبدیل‌شدن به محصول نهایی (که در این مورد غالبا لوله‌های انتقال است) در کارخانه مشتری ادامه یافت.
اکبری محمدی به موارد مصرف این محصولات هم اشاره و عنوان کرد: مصرف عمده فولاد‌های محیط شیرین در پروژه‌های گازرسانی در نقاط مختلف و عمده مصرف فولاد‌های محیط ترش برای پروژه ملی و استراتژیک خط لوله انتقال نفت خام از گوره به جاسک بوده که تنها در این پروژه از خروج ۴۰۰ میلیون دلار ارز فقط در بخش فولادسازی آن جلوگیری به عمل آمد.
کنترل دقیق تطابق محصول با استاندارد و الزامات اختصاصی هر پروژه
غلامرضا سلیمی مدیر ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم نیز درخصوص فرایند تولید این محصولات گفت: فرایند تولید این نوع از فولاد دارای حساسیت‌های ویژه در هر چهار مرحله تولید یعنی کوره‌های قوس، متالورژی ثانویه، ریخته‌گری و آماده‌سازی تختال است. تنظیم اولیه عناصر و دما در کوره‌های قوس، تنظیم نهایی عناصر و دما در متالورژی ثانویه، به‌ویژه کاهش گوگرد با فرایند گوگردزدایی و کاهش هیدروژن که با طی دوره گاززدایی صورت می‌پذیرد، کنترل شرایط ریخته‌گری که باعث جلوگیری از عیوب جدایش فیزیکی و شیمیایی حتی در مقیاس میکروسکوپی می‌شود و در نهایت شرایط خاص خنک‌کاری و بازرسی که در واحد آماده‌سازی تختال اعمال شود، گوشه‌ای از حساسیت تولید این محصول است.
وی افزود: در همه این مراحل تطابق محصول تولیدشده با استاندارد و الزامات اختصاصی هر پروژه به‌دقت کنترل و بعد از دریافت تأیید نهایی، تولید انبوه آغاز شد. ضمن اینکه در مورد فولاد‌های محیط گاز ترش به علت وجود حساسیت‌های بیشتر حتی در طراحی، نمایندگان مشتری حاضر بوده و دغدغه‌ها و الزامات موردنظر را پیگیری می‌کردند.
تدوین شرایط برای ریخته‌گری گرید‌های مخصوص محیط ترش و شیرین
محیی الدین اتحاد توکل رئیس برنامه ریزی و کنترل تولید فولادسازی نیز در این خصوص گفت: با توجه به شرایط محیطی مصرف گرید‌های محیط ترش و شیرین نیاز به حذف گوگرد و هیدروژن محلول در فولاد است لذا پس از تخلیه ذوب از کوره‌های قوس الکتریکی و افزودن عناصر آلیاژی اولیه عملیات حذف گوگرد در واحد متالورژی ثانویه انجام‌شده و پس از تنظیم دما در واحد پیشرفته گاززدایی در خلأ (RH) هیدروژن محلول در ذوب کاهش می‌یابد. پس از نمونه‌گیری و تأیید واحد کنترل کیفی در آخرین مرحله عناصر آلیاژی موردنیاز تنظیم‌شده و پاتیل مذاب به ماشین ریخته‌گری ارسال می‌شود.
وی افزود: با توجه به اینکه تختال‌های مذکور جهت تولید لوله‌های انتقال نفت و گاز استفاده می‌شود و به لحاظ ترکیب شیمیایی نفت و گاز توجه به میزان خوردگی لوله‌ها از اهمیت بسیار زیادی برخوردار بوده در هنگام ریخته‌گری تختال‌ها، کنترل شرایط ریخته‌گری جهت تولید تختال با آنالیز شیمیایی یکنواخت و بدون ناخالصی از اهمیت بسزایی برخوردار است. به‌طوری‌که جهت آمادگی ریخته‌گری تختال‌ها مذاکرات متعددی با شرکت‌ها و واحد‌های نورد و لوله‌سازی به‌عنوان مشتری و همکار انجام پذیرفت و نقشه راه جهت تولید تدوین شد. با توجه به شرایط، کارشناسان و متخصصان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرایط لازم برای ریخته‌گری گرید‌های مخصوص محیط ترش و شیرین را تدوین کردند.
گذراندن کلیه آزمایش های HIC و SCC تولید محصولات در محیط گاز ترش و شیرین
سنایی‌نژاد سرپرست دفتر فنی ریخته‌گری مداوم ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم هم گفت: از مشکلات اولیه که در ریخته‌گری تختال‌های محیط ترش وجود دارد فناوری استفاده از Dynamic Soft Reduction است که جهت رفع جدایش شیمیایی در مرکز تختال مورد استفاده قرار می‌گیرد. جهت استفاده از DSR، کارشناسان ناحیه با تحقیقات زیاد با استفاده از دانش فنی و تجربیات موجود، اقدام به راه‌اندازی سیستم DSR بر روی ماشین ۵ ریخته‌گری کردند و توانستند ریخته‌گری گرید گاز ترش را با کیفیت انجام دهند.
وی فرایند آزمایش ماکرواچ جهت کنترل میزان جدایش شیمیایی ناخالص‌هاو عیوب داخلی تختال را از دیگر موارد مطرح در تولید گرید‌های گاز ترش دانست و افزود: در پروژه فرایند‌های آزمایش در آزمایشگاه مورد استفاده قرار گرفت که بیانگر نقش مهم آزمایشگاه فولادسازی در تولید این محصول است. در مورد فولاد‌های محیط ترش نیز لازم بود مستندات فرایند تولید، کنترل کیفیت و مقادیر آزمایشگاهی به مشتری تحویل شود که همکاری کارکنان دفتر فنی تولید، آزمایشگاه فولادسازی، کنترل کیفیت، برنامه‌ریزی تولید و گواهی کیفیت در این زمینه ستودنی است.
سنایی‌نژاد به بعضی از استاندارد‌های مورداستفاده در تولید این محصول نیز اشاره و تصریح کرد: استاندارد‌های مورد استفاده در تولید گرید‌های فوق استاندارد API ۵L PSL۲ جهت گرید گاز ترش API X۶۰ MS و گرید‌های گاز شیرین API GR-D X۴۲ X۵۲ X۶۰ X۷۰ است. در تولید محصولات در محیط گاز ترش و شیرین، ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم کلیه آزمایش های HIC و SCC را گذراند که مورد تأیید مصرف‌کننده‌ها است.
تلگرام اصلی بورس پرس : t.me/boursepressir
انتهای پیام